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 塑料注射成型过程中的冷却阶段是注塑产品不可缺少的一部分，也是重要的一部分。应该如何正确处理注塑的冷却过程？以及降温过程中常见的问题有哪些？

 注塑件在模具中的冷却过程是指从浇口处的塑料熔体凝固到注塑件被推出模具型腔的整个过程。 在这个阶段，不继续进料或回流，型腔中的塑料继续冷却、硬化和成型。  

 脱模时，注塑件有足够的刚性，避免翘曲变形。 随着冷却过程，温度持续下降，型腔内的塑料收缩，压力下降。开模时，型腔内压力降至低值，但不一定等于外界大气压力。 型腔内的压力与外部大气压力之差成为残余压力，残余压力与注塑件保压阶段的长度有关。 余压为正时，脱模困难，注塑件容易划伤或开裂。当残余压力为负时，注塑件表面有缺陷或内部有真空气泡。因此，只有当余压接近零时，脱模才更方便，才能得到满意的塑料注塑件。  

塑料件的冷却速度正在测试中。 如果冷却过快，或者模具型腔与塑料熔体接触的各部分温度不一样，就会导致冷却不均匀，收缩率不一致，造成塑料注射件内应力，塑料件翘曲。